隨著我國經(jīng)濟(jì)的 持續(xù)發(fā)展， 大力發(fā)展能源行業(yè)，長輸油氣管線是能源保障的 重要方式，在輸油(氣)管線防腐施工過程中，鋼管表面處理是決定管線防腐使用壽命的 關(guān)鍵因素之一，它是防腐層與鋼管能否牢固結(jié)合的 前提。聚氨酯保溫鋼管廠 應(yīng)用于建筑、機(jī)械、煤礦、化工、電力、鐵道車輛、汽車工業(yè)、公路、橋梁、集裝箱、體育設(shè)施、農(nóng)業(yè)機(jī)械、石油機(jī)械、探礦機(jī)械等制造工業(yè)。經(jīng)研究機(jī)構(gòu)驗(yàn)證，防腐層的 壽命除取決于涂層種類、涂覆質(zhì)量和施工環(huán)境等因素外，鋼管的 表面處理對(duì)防腐層壽命的 影響約占50%，因此，應(yīng)嚴(yán)格按照防腐層規(guī)范對(duì)鋼管表面的 要求，不斷探索和總結(jié)，不斷改進(jìn)鋼管表面處理方法。
1、清洗
利用溶劑、乳劑清洗鋼材表面，以達(dá)到去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的 有機(jī)物，但它不能去除鋼材表面的 銹、氧化皮、焊藥等，因此在防腐生產(chǎn)中只作為輔助手段。
2、工具除銹
主要使用鋼絲刷等工具對(duì)鋼材表面進(jìn)行打磨，可以去除松動(dòng)或翹起的 氧化皮、鐵銹、焊渣等。手動(dòng)工具除銹能達(dá)到Sa2級(jí)，動(dòng)力工具除銹可達(dá)到Sa3級(jí)，若鋼材表面附著牢固的 氧化鐵皮，工具除銹效果不理想，達(dá)不到防腐施工要求的 錨紋深度。
3、酸洗
一般用化學(xué)和電解兩種方法做酸洗處理，管道防腐只采用化學(xué)酸洗，可以去除氧化皮、鐵銹、舊涂層，有時(shí)可用其作為噴砂除銹后的 再處理?；瘜W(xué)清洗雖然能使表面達(dá)到一定的 清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且易對(duì)環(huán)境造成污染。
4、噴(拋)射除銹
噴(拋)射除銹是通過大功率電機(jī)帶動(dòng)噴(拋)射葉片高速旋轉(zhuǎn)，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質(zhì)等磨料在離心力作用下對(duì)鋼管表面進(jìn)行噴(拋)射處理，不僅可以 清除鐵銹、氧化物和污物，而且鋼管在磨料猛烈沖擊和磨擦力的 作用下，還能達(dá)到所需要的 均勻粗糙度。
噴(拋)射除銹后，不僅可以擴(kuò)大管子表面的 物理吸附作用，而且可以增強(qiáng)防腐層與管子表面的 機(jī)械黏附作用。因此，噴(拋)射除銹是管道防腐的 理想除銹方式。一般而言，噴丸(砂)除銹主要用于管子內(nèi)表面處理，拋丸(砂)除銹主要用于管子外表面處理。采用噴(拋)射除銹應(yīng)注意幾個(gè)問題。
4.1 除銹等級(jí)
對(duì)于鋼管常用的 環(huán)氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的 施工工藝，一般要求鋼管表面達(dá)到近白級(jí)(Sa2.5)。實(shí)踐證明，采用這種除銹等級(jí)幾乎可以除掉所有的 氧化皮、銹和其他污物，錨紋深度達(dá)到40~100μm，充分滿足防腐層與鋼管的 附著力要求，而噴(拋)射除銹工藝可用較低的 運(yùn)行費(fèi)用和穩(wěn)定 的 質(zhì)量達(dá)到近白級(jí)(Sa2.5)技術(shù)條件。
4.2 噴(拋)射磨料
為了達(dá)到理想的 除銹效果，應(yīng)根據(jù)鋼管表面的 硬度、原始銹蝕程度、要求的 表面粗糙度、涂層類型等來選擇磨料，對(duì)于單層環(huán)氧、二層或三層聚乙烯涂層，采用鋼砂和鋼丸的 混合磨料 易達(dá)到理想的 除銹效果。鋼丸有強(qiáng)化鋼表面的 作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表面的 作用。鋼砂和鋼丸的 混合磨料(通常鋼丸的 硬度為40～50 HRC，鋼砂的 硬度為50～60 HRC可用于各種鋼表面，即使是用在C級(jí)和D級(jí)銹蝕的 鋼表面上，除銹效果也很好。
4.3 磨料的 粒徑及配比
為獲得較好的 均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的 粒徑及配比設(shè)計(jì)相當(dāng)重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄;同時(shí)由于錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴(yán)重影響防腐層的 性能。
粗糙度太小會(huì)造成防腐層附著力及耐沖擊強(qiáng)度下降。對(duì)于嚴(yán)重的 內(nèi)部點(diǎn)蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強(qiáng)度沖擊，還必須靠小顆粒打磨掉腐化侵蝕 產(chǎn)物來達(dá)到清理效果，同時(shí)合理的 配比設(shè)計(jì)不僅可減緩磨料對(duì)管道及噴嘴(葉片)的 磨損，而且磨料的 利用率也可大大提高。通常，鋼丸的 粒徑為0.8～1.3 mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm為主要成分。砂丸比一般為5～8。
應(yīng)該注意的 是在實(shí)際操作中，磨料中鋼砂和鋼丸的 理想比例很難達(dá)到，原因是硬而易碎的 鋼砂比鋼丸的 破碎率高。給水涂塑鋼管表面有熱浸鍍或電鍍鋅層的焊接鋼管。鍍鋅可增加鋼管的抗腐蝕能力，延長使用壽命。鍍鋅管的用途很廣，除作輸水、煤氣、油等一般低壓力流體的管線管外，還用作石油工業(yè) 別是海洋油田的油井管、輸油管，化工焦化設(shè)備的油加熱器、冷凝冷卻器、煤餾洗油交換器用管，以及棧橋管樁、礦山坑道的支撐架用管等。涂塑鋼管具有空心截面，其長度遠(yuǎn)大于直徑或周長的鋼材。按截面形狀分為圓形、方形、矩形和異形鋼管;按材質(zhì)分為碳素結(jié)構(gòu)鋼鋼管、低合金結(jié)構(gòu)鋼鋼管、合金鋼鋼管和復(fù)合鋼管;按用途分為輸送管道用、工程結(jié)構(gòu)用、熱工設(shè)備用、石油化工工業(yè)用、機(jī)械制造用、地質(zhì)鉆探用、高壓設(shè)備用鋼管等;按生產(chǎn)工藝分為無縫鋼管和焊接鋼管，其中無縫鋼管又分熱軋和冷軋(拔)兩種，焊接鋼管又分直縫焊接鋼管和螺旋縫焊接鋼管。為此，在操作中應(yīng)不斷抽樣檢測混合磨料，根據(jù)粒徑分布情況，向除銹機(jī)中摻入新磨料，而且摻人的 新磨料中，鋼砂的 數(shù)量要占主要的 。
4.4 除銹速度
鋼管的 除銹速度取決于磨料的 類型和磨料的 排量，即單位時(shí)間內(nèi)磨料施加到鋼管的 總動(dòng)能E及單顆粒磨料的 動(dòng)能E1。
式中： m——磨料的 噴(拋)量;
V——磨料運(yùn)行速度;
m1——單顆粒磨料的 質(zhì)量。
m的 大小與磨料破碎率有關(guān)，破碎率大小直接影響表面處理作業(yè)的 成本及除銹設(shè)備的 費(fèi)用。當(dāng)設(shè)備固定不變后，m為常數(shù)，y為常數(shù)，所以E也是一個(gè)常數(shù)，但由于磨料破碎，m1發(fā)生變化，因此，一般應(yīng)選擇損耗率較低的 磨料，這樣有利于提高清理速度和長葉片的 壽命。
4.5 清洗和預(yù)熱
在噴(拋)射處理前，采用清洗的 方法除去鋼管表面的 油脂和積垢，采用加熱爐對(duì)管體預(yù)熱至40一60℃，使鋼管表面保持干燥狀態(tài)。在噴(拋)射處理時(shí)，由于鋼管表面不含油脂等污垢，可增強(qiáng)除銹的 效果，干燥的 鋼管表面也有利于鋼丸、鋼砂與銹和氧化皮的 分離，使除銹后的 鋼管表面 潔凈。
總之在生產(chǎn)中重視表面處理的 重要性，嚴(yán)格控制除銹時(shí)的 工藝參數(shù)，在實(shí)際施工中，鋼管防腐層的 剝離強(qiáng)度值大大超過標(biāo)準(zhǔn)的 要求，確保了防腐層的 質(zhì)量，在同樣設(shè)備(shèbèi)的 基礎(chǔ)上，大大提高工藝水平，降低企業(yè)生產(chǎn)成本。